Eine Make-or-Buy-Analyse steht in vielen Industrieunternehmen regelmäßig auf der Agenda. Doch die häufigste Schwachstelle dieser Entscheidung ist nicht fehlendes Fachwissen, sondern eine unvollständige Kostenbasis. Wer nur Materialkosten und Stundenlöhne vergleicht, trifft keine fundierte Entscheidung. Der Total Cost of Ownership, kurz TCO, liefert das vollständige Bild. Dieser Artikel erklärt, wie Sie den TCO systematisch berechnen und welche Fallstricke Sie dabei vermeiden sollten.
Was ist der TCO und warum ist er bei der Make-or-Buy-Analyse entscheidend?
Der Total Cost of Ownership (TCO) ist eine Methode zur vollständigen Kostenbetrachtung, die alle direkten und indirekten Kosten über den gesamten Lebenszyklus einer Entscheidung erfasst. Bei einer Make-or-Buy-Analyse stellt der TCO sicher, dass nicht nur der Einkaufspreis oder die offensichtlichen Herstellkosten verglichen werden, sondern alle relevanten Kostentreiber auf beiden Seiten der Entscheidung.
Viele Unternehmen treffen Make-or-Buy-Entscheidungen auf Basis von Teilkosten. Das Ergebnis: Sie fertigen Teile intern, weil die direkten Kosten günstiger wirken, obwohl Maschinenabschreibungen, Rüstzeiten und Qualitätssicherung das Bild deutlich verschieben würden. Der TCO schließt diese Lücke, indem er alle Kostenarten systematisch erfasst und vergleichbar macht.
Welche Kostenarten fließen in den TCO einer Make-or-Buy-Analyse ein?
In den TCO einer Make-or-Buy-Analyse fließen direkte Kosten wie Material, Fertigungslöhne und Maschinenkosten ein, aber auch indirekte Kosten wie Qualitätssicherung, Lagerhaltung, Rüstaufwand, Verwaltung und Kapitalbindung. Beim Outsourcing kommen Beschaffungskosten, Lieferantenmanagement und Transportkosten hinzu.
Eine strukturierte Übersicht der relevanten Kostenarten hilft bei der vollständigen Erfassung:
- Direkte Fertigungskosten: Rohmaterial, Fertigungslöhne, Maschinenkosten pro Stunde
- Rüst- und Einrichtungskosten: Zeitaufwand für Programmierung, Spannmittel, Erstmusterprüfung
- Qualitätskosten: Prüfaufwand, Ausschussquoten, Nacharbeitskosten
- Infrastrukturkosten: Maschinenabschreibung, Wartung, Energiekosten, Flächenkosten
- Lagerhaltungskosten: Kapitalbindung, Lagerraum, Bestandsrisiko
- Verwaltungs- und Koordinationskosten: Planung, Steuerung, interne Kommunikation
- Beim Outsourcing zusätzlich: Lieferantenauswahl, Vertragsmanagement, Transportkosten, Schnittstellenaufwand
Je vollständiger diese Liste ausgefüllt wird, desto belastbarer ist die spätere Entscheidung. Erfahrungsgemäß unterschätzen Unternehmen besonders die Koordinations- und Qualitätskosten bei der Eigenfertigung sowie den Lieferantenmanagementaufwand beim Outsourcing.
Wie berechnet man den TCO für die Eigenfertigung Schritt für Schritt?
Den TCO für die Eigenfertigung berechnet man, indem man alle Kostenarten systematisch quantifiziert, auf eine einheitliche Bezugsgröße normiert (z. B. Kosten pro Stück oder pro Jahr) und anschließend summiert. Der Prozess folgt einer klaren Schrittfolge.
- Kostenstellen identifizieren: Welche Maschinen, Mitarbeiter und Flächen sind an der Fertigung beteiligt?
- Stundensätze ermitteln: Maschinenkosten pro Stunde inklusive Abschreibung, Wartung und Energie berechnen.
- Fertigungszeiten erfassen: Haupt-, Neben- und Rüstzeiten pro Teil dokumentieren.
- Materialkosten kalkulieren: Einkaufspreise, Verschnitt und Ausschussquoten einbeziehen.
- Qualitätskosten zurechnen: Prüfaufwand und statistisch erwartete Nacharbeitskosten einplanen.
- Gemeinkosten anteilig verteilen: Verwaltung, Lager und Infrastruktur proportional zuordnen.
- Gesamtkosten normieren: Alle Kosten auf die geplante Stückzahl umlegen.
Ein häufig übersehener Schritt ist die Berücksichtigung von Opportunitätskosten: Welche anderen Aufgaben könnten Maschinen und Mitarbeiter übernehmen, wenn die betreffende Fertigung ausgelagert würde? Diese entgangenen Erträge gehören ebenfalls in die TCO-Berechnung.
Welche versteckten Kosten entstehen beim Outsourcing an einen Lohnfertiger?
Beim Outsourcing entstehen versteckte Kosten vor allem durch den Aufwand für Lieferantenauswahl und -qualifizierung, laufendes Lieferantenmanagement, Schnittstellenkommunikation, Transportlogistik sowie durch Risiken wie Lieferverzögerungen oder Qualitätsabweichungen. Diese Kosten erscheinen nicht auf der Rechnung, belasten aber das Budget.
Konkret sollten folgende Posten bei der TCO-Berechnung für Outsourcing erfasst werden:
- Lieferantensuche und Qualifizierung: Zeitaufwand für Anfragen, Musterprüfungen und Zertifizierungsprüfungen
- Technische Kommunikation: Zeichnungsklärungen, Änderungsmanagement, Reklamationsbearbeitung
- Transportkosten: Fracht, Verpackung, Versicherung
- Pufferbestände: Sicherheitslager wegen Liefervariabilität erhöhen die Kapitalbindung
- Qualitätsrisiken: Wareneingangskontrollen, mögliche Nacharbeitskosten bei Abweichungen
- Abhängigkeitsrisiko: Kosten für Alternativlieferanten oder Notfallmaßnahmen bei Lieferausfällen
Wer diese Positionen nicht einkalkuliert, unterschätzt die tatsächlichen Outsourcing-Kosten systematisch. Gleichzeitig gilt: Ein gut ausgewählter Lohnfertiger mit klaren Prozessen und zertifizierter Qualitätssicherung reduziert viele dieser Risikopositionen erheblich.
Wann lohnt sich Lohnfertigung aus TCO-Sicht gegenüber Eigenfertigung?
Lohnfertigung lohnt sich aus TCO-Sicht, wenn die vollständigen Eigenfertigungskosten inklusive Maschinenabschreibung, Rüstaufwand und Qualitätssicherung höher liegen als der Lohnfertigungspreis zuzüglich aller Outsourcing-Nebenkosten. Besonders relevant wird das bei Kleinserien, komplexen Geometrien oder fehlender Maschinenkapazität.
Typische Situationen, in denen Lohnfertigung aus TCO-Sicht vorteilhafter ist:
- Niedrige Stückzahlen: Rüstkosten und Maschinenabschreibung lassen sich auf wenige Teile nicht wirtschaftlich umlegen.
- Spezialbearbeitungen: Wenn für eine 5-Achs-Simultanbearbeitung oder robotergestützte Zerspanung intern eine neue Maschine angeschafft werden müsste, ist Outsourcing fast immer günstiger.
- Kapazitätsengpässe: Überstunden und Maschinenüberlastung treiben die internen Kosten in die Höhe.
- Fehlende Zertifizierung: Wenn der Aufwand für Qualitätssicherung und Zertifizierung intern unverhältnismäßig hoch wäre.
- Strategische Fokussierung: Wenn Kernkompetenzen im Unternehmen anderweitig profitabler eingesetzt werden können.
Eigenfertigung lohnt sich dagegen, wenn hohe Stückzahlen eine vollständige Maschinenauslastung ermöglichen, spezifisches Know-how geschützt werden soll oder sehr kurze Reaktionszeiten gefragt sind, die kein externer Lieferant zuverlässig einhalten kann.
Welche Fehler sollte man bei der TCO-Berechnung in der Make-or-Buy-Analyse vermeiden?
Die häufigsten Fehler bei der TCO-Berechnung sind das Vergessen indirekter Kosten, das Rechnen mit Idealwerten statt realen Durchschnittswerten, das Ignorieren von Opportunitätskosten und die fehlende Berücksichtigung von Stückzahlveränderungen über die Zeit. Wer diese Fehler vermeidet, erhält eine deutlich belastbarere Entscheidungsgrundlage.
Die wichtigsten Fehlerquellen im Überblick:
- Nur direkte Kosten vergleichen: Maschinenabschreibung, Rüstzeiten und Qualitätskosten werden oft nicht einbezogen.
- Idealzeiten statt Realzeiten: Geplante Fertigungszeiten weichen in der Praxis regelmäßig von tatsächlichen Zeiten ab. Immer mit gemessenen Durchschnittswerten arbeiten.
- Statische Betrachtung: Stückzahlen, Materialpreise und Lohnkosten verändern sich. Eine gute TCO-Analyse berücksichtigt verschiedene Szenarien.
- Opportunitätskosten ignorieren: Was könnte mit den freigesetzten Kapazitäten alternativ erwirtschaftet werden?
- Risiken nicht monetarisieren: Lieferrisiken, Qualitätsrisiken und Abhängigkeiten haben einen Wert, der in die Kalkulation gehört.
- Einmalige Umstellungskosten vergessen: Beim Wechsel zu einem Lohnfertiger entstehen Anlaufkosten, die in der Gesamtrechnung berücksichtigt werden müssen.
Eine TCO-Berechnung ist kein einmaliges Dokument. Marktbedingungen, Stückzahlanforderungen und Kapazitäten ändern sich. Wer die Analyse regelmäßig aktualisiert, trifft auch langfristig die besseren Entscheidungen.
Wie Mematek bei der Make-or-Buy-Entscheidung unterstützt
Eine fundierte Make-or-Buy-Analyse braucht nicht nur eine gute Methodik, sondern auch einen verlässlichen Fertigungspartner, dessen Leistungen und Preise transparent kalkulierbar sind. Wir unterstützen Einkaufsleiter, Produktionsverantwortliche und technische Entscheider dabei, Outsourcing-Kosten realistisch einzuschätzen und Fertigungsprojekte sicher umzusetzen.
Was Mematek konkret in Ihre TCO-Betrachtung einbringt:
- Präzise Einzelteil- und Kleinserienfertigung sowie skalierbare Serienproduktion bis 10.000 Stück mit robotergestützter Zerspanung
- 5-Achs-Simultanbearbeitung für komplexe Geometrien, die intern oft unverhältnismäßig hohe Investitionen erfordern würden
- Vollständige Baugruppenfertigung inklusive Montage und SPS-Programmierung aus einer Hand, was Schnittstellenaufwand und Koordinationskosten deutlich reduziert
- Zertifizierte Qualitätssicherung nach DIN EN ISO 9001:2015 für planbare Qualitätskosten ohne eigenen Prüfaufwand
- Umfassende Oberflächenveredelung (Eloxieren, Brünieren, KTL-Beschichtung) und Wärmebehandlung als Teil des Gesamtauftrags
- Eigene Fahrzeugflotte für direkte Auslieferung, die Transportkosten und Lieferrisiken kalkulierbar macht
Wenn Sie Ihre nächste Make-or-Buy-Analyse auf eine vollständige TCO-Basis stellen möchten, sprechen Sie uns gerne an. Wir geben Ihnen die Informationen, die Sie für eine fundierte Kalkulation brauchen. Kontakt aufnehmen und gemeinsam die passende Lösung besprechen.